Główna siedziba Shimano znajduje się w Osace – trzecim co do wielkości mieście Japonii, położonym we południowo-zachodniej części kraju. Miasto liczy sobie ponad 2,5 miliona mieszkańców i jawi się jako miejsce nowoczesne i mocno uprzemysłowione (chociaż jest też jednym z najważniejszych ośrodków usługowych i biznesowych na świecie). Osaka ma też nieoficjalny tytuł kulinarnej stolicy Japonii.
Zanim jednak znaleźliśmy się w Kraju Kwitnącej Wiśni czekała nas podróż… długa podróż. Najpierw lot do Amsterdamu, gdzie też czekał na nas nocleg. Nazajutrz na lotnisku czekali na nas Rudy Bouwmeester oraz Ben Hillsdon – reprezentanci Shimano Europe (to im oraz Shimano Polska zawdzięczaliśmy zaproszenie na tę wyprawę!) oraz przedstawiciele najważniejszych mediów rowerowych w Europie. Wystartowaliśmy, obierając kierunek na Daleki Wschód.
Prolog
W ramach aklimatyzacji na początku mieliśmy okazję zobaczyć nieco samego miasta. Było dokładnie tak, jak sobie to wyobrażaliśmy – w Osace nowoczesność Japonii łączy się z jej tradycjami, czego dowodem jest chociażby plan miasta i jego architektura – w centrum tego przemysłowego ośrodka mogliśmy zobaczyć jeden z najbardziej znanych lokalnych zabytków – Zamek Osaka, który powstał w 1583 roku i chociaż był kilkukrotnie odbudowywany, zachował swój historyczny charakter. Dookoła w przemyślanym porządku promieniowały ulice wraz z nowoczesną zabudową, wśród których tętniło życie pracowitych Japończyków.
Wieczorem zawitaliśmy do dzielnicy Dotonbori, która pokazała drugą twarz tego miejsca – pod maską dość skrytego i ułożonego społeczeństwa drzemie bowiem hipnotyzująca mnogością kolorowych neonów dusza. Dotonbori to dzielnica w której na każdym kroku spotykamy salony gier, kasyna i miejsca kulturalne, a to wszystko okalają zapachy lokalnego jedzenia z tutejszych restauracji. Oczywiście na każdym kroku spotykamy animowane postacie i wszechobecny hałas automatów do gier. Po zjedzeniu kolacji wraz z utrzymującym się jeszcze dłuższy czas szumem w uszach padliśmy wyczerpani do łóżek, by nazajutrz rozpocząć poznawać dokładnie nasz cel, czyli siedzibę i fabryki Shimano.
Rozdział 1: Śnieżna wyprawa na południe - fabryka Shimonoseki
Pierwszym celem na mapie spod znaku Shimano była fabryka położona na południu wyspy, czyli Shimonoseki. Na południe zabrać miał nas najbardziej punktualny pociąg świata – Shinkansen (w roku 2015 średnia jego opóźnień wyniosła 6 sekund!). Pech chciał, że tego dnia w naszą część wyspy dotarł nieprzewidziany atak zimy, dlatego pociąg na wstępie opóźniony zostało… 50 minut. Dla Japończyków takie opóźnienie graniczyło z surrealizmem, podobnie jak panujące warunki.
Faktycznie było zimno, ale w naszym klimacie takie opady z jakimi w tym dniu borykała się Japonia nie zrobiłyby większego wrażenia. Japończycy jednak o ile posiadają naprawdę niesamowicie rozwiniętą technologię, to na tego typu warunki nie są przygotowani. Mogliśmy więc oglądać sceny rodem z filmu katastroficznego – paraliż ruchu drogowego, pozamykane autostrady, niekursujące pociągu i ogólna dezorientacja.
Nasz Shinkansen w końcu ruszył i ze znacznym spóźnieniem dotarliśmy do południowej fabryki. Tam po dosłownie 15 minutowym posiłku ruszyliśmy na ekspresowe zwiedzanie tutejszej siedziby (musieliśmy się śpieszyć, by zdążyć na powrotny pociąg).
Uruchomiona w 1970 roku fabryka w Shimonoseki produkuje aktualnie osprzęt ze średniej półki, a więc takie grupy jak Tiagra i 105. Z elementów wyższych grup spotkamy tu z kolei korby XT. Niestety w niewielu miejscach można było robić zdjęcia, ale fabryka robiła wrażenie. Chociaż pracuje tu sporo osób, to większą część zadań wykonują precyzyjne, zautomatyzowane maszyny. Fabryka jest niezwykle wydajna i elastyczna - Shimonoseki produkuje miesięcznie pomiędzy 80 000 a 100 000 korb XT i jeśli to konieczne, dzięki tutejszym pracownikom, błyskawicznie może się przezbroić, czyli przekształcić linię produkcyjną do wytwarzania innego komponentu, by w miarę potrzeb dostosować produkcję do wymagań rynku. Warto dodać, że jeśli będzie taka konieczność, liczbę produkowanych korb czy innych elementów można nawet podwoić.
Shimano zależy na samowystarczalności, dlatego stawia na rodzime materiały, jak chociażby japońska stal czy aluminium, które notabene uważane są za jedne z najlepszych na świecie pod względem jakości. A to, że Japończycy znają się na stali i aluminium mówią chociażby liczby – Japonia jest drugim największym na świecie producentem stali i czwartym największym producentem aluminium.
Z racji na napięty przez wcześniejsze nieprzewidziane komplikacje grafik wizyta w Shimonoseki była błyskawiczna. Na szczęście w powrotnym autobusie wszystko wynagrodziła rozmowa z jedną z jaśniejszych postaci całego wypadu - Manabu Tatekawą, odpowiedzialnym za globalny marketing Shimano. Obecnie odpowiada on za wszelkiego rodzaju sponsoring sygnowany niebieskim logo, ale i można powiedzieć wprost – to m.in. on ma wpływ na to, co w danym sezonie ma być trendy. W odrębnym artykule z pewnością napiszemy więcej o postaci Manabu oraz tego, czego się od niego dowiedzieliśmy – a rozmowy toczyły się m.in. o tym, czy możemy spodziewać się Shimano 105 Di2, co z grupą bezprzewodową Shimano oraz jaki wpływ Shimano miało na wprowadzenie do szosowego peletonu tarczówek.
Kolejny błyskawiczny i pełen wrażeń dzień za nami.
Rozdział 2. Sakai i Osaka – Technologia z najwyższej półki
Z samego rana, jako że pogoda wróciła do normy (brak mrozu i śniegu oraz słońce), wybraliśmy się na biegowy rozruch, w którym uczestniczyli m.in. koledzy z Shimano Europe - Rudy i Ben. Miał być rozruch, a tymczasem poszło takie tempo, że trzeba było walczyć o przetrwanie. ;-) Ale udało się… w grupie dotrwaliśmy do końca, a dotleniony organizm od razu z szaleńczym optymizmem rzucił się na resztę emocjonującego dnia.
Po krótkiej podróży autobusem do położonego w sąsiedztwie Sakai docieramy do imponującej siedziby Shimano – wnętrze budynku jest doskonałe – po pierwsze wszystko jest utrzymane w nienagannym porządku i czystości, z kolei mnogość drewnianych elementów dodaje całości unikalnego, japońskiego charakteru. W Sakai poza budynkami biurowymi prowadzona jest również produkcja topowych grup japońskiej marki – to tutaj powstają perły w koronie, takie jak Dura-Ace, XTR, XT oraz Ultegra.
Niestety ponownie nie będzie dane nam zrobić bezpośrednich zdjęć procesu produkcji. Co więcej tutejsza fabryka rządzi się niezwykle restrykcyjnymi przepisami bezpieczeństwa. Poza aparatami w sali konferencyjnej zostawić musimy wszelkie drobiazgi, jak chociażby długopisy. Za moment przekonujemy się, skąd takie wymagania…
Nowa fabryka w Sakai jest niezwykle zaawansowana technologicznie (co ciekawe chociaż powstała niespełna rok temu, to lokalizacja odpowiada tej z 1921 roku, kiedy firmę założył Shozaburo Shimano). Ciekawostką jest, że aby uchronić budynek przed efektami trzęsień ziemi, fabryka wzniesiona została na czymś w rodzaju ogromnego systemu amortyzacji. Zwiedzamy ją patrząc na wszystko z góry, podczas gdy w dole odbywa się w pełni zautomatyzowany taniec maszyn, wyposażonych w technologie z najwyższej półki – pod naszymi stopami co chwila przemykają zdalnie sterowane pojazdy, zaopatrujące stanowiska pracy w materiały. Robotyzacja tego miejsca robi wrażenie, podobnie jak chirurgiczna precyzja działania każdego elementu. Wszystko odbywa się bez nadmiernego hałasu i jeśli ktoś zawiązałby nam oczy, ciężko byłoby uwierzyć, że jesteśmy w fabryce takiego giganta jakim jest Shimano.
Brak możliwości fotografowania wynagradzają nam pokoje ze starannie przygotowanymi prezentacjami, które zdradzają nieco więcej szczegółów dotyczących procesu produkcji.
Rozdział 3. Proces produkcji
Shimano w wielu elementach produkcji ma swoje ciężko wypracowane i sprawdzone metody, które odróżniają je od konkurencji. Jedną z nich jest proces obróbki aluminium, które formowane jest bez konieczności rozgrzewania materiału. Specjalne prasy ściskają jednolity kawałek aluminium, formując na zimno kształt, który chcą uzyskać tutejsi inżynierowie. Formowanie poprzez tego rodzaju prasy ma jedną zasadniczą zaletę i przewagę nad obróbką CNC oraz obróbką rozgrzanego materiału – wewnętrzne struktury materiału zostają nienaruszone, dzięki czemu możemy cieszyć się jego właściwościami odpowiedzialnymi za wytrzymałość czy sztywność. Mało tego – proces formowania poprzez ściskanie dodatkowo utwardza materiał.
Pewnie zastanawiacie się, dlaczego inni nie używają tego rodzaju technologii? Otóż poza latami rozwoju swojej techniki produkcji jest jeszcze jeden czynnik, tym razem bardzo przyziemny – to koszt produkcji, a raczej koszt samej prasy, który sięga kilku milionów euro. Shimano jako gigant mogło pozwolić sobie na taką inwestycję. Wszelkie cięcia materiałów dokonywane są laserowo, a zbędne materiały na pewno się nie zmarnują – dużą uwagę przywiązuje się tu do ekologii i recyklingu (zwrot ku ekologii można chociażby zobaczyć na dachach siedziby Shimano, na których wiosną zakwitnie trawa).
Elementy, które nie mogą zostać wykonane z jednego kawałka materiału zostają łączone – oczywiście nie poprzez spawanie, ale za pomocą specjalnego kleju, który trwale spaja w pełni dopasowane do siebie elementy. Łączenie zawdzięcza swoją trwałość użyciu promieni UV aktywujących klej. Shimano niektóre z elementów swoich wysokich grup łączy też bez użycia kleju, ale tego w jaki sposób się to odbywa nikt z nas się nie dowiedział.
Na końcu pozostaje już tylko wykończenie produktu pod kątem wizualnym, które poprzez oddziaływanie różnych cieczy zyskuje zróżnicowane odcienie szarości oraz oczywiście logotyp którejś z japońskich grup.
Epilog części pierwszej
Po zwiedzaniu fabryki w Sakai wraz z product menagerami Shimano spotkaliśmy się jeszcze w holu ich siedziby, gdzie znajdowały się imponujące gabloty, przedstawiające rozebrane na części pierwsze niektóre z flagowych produktów Shimano. W tym dniu odwiedziliśmy jeszcze muzeum w Osace oraz rowerowy raj w centrum miasta, czyli OVE Store, które to zdecydowanie zasługują na osobny artykuł. Po tym dniu czekała nas podróż do Malezji i Singapuru, czyli na wyspy położone na południe od Japonii, by zobaczyć kolejne z fabryk, które zdobi błękitne logo.
_2ae61.jpg)
